8S管理培训基础知识

-1-请三部黎/丰部长支持&三部8S推行启动培训大会-2-请黄经理分享博创实训一个星期的8S感受-3-38S现场管理-4-4●生产成本或管理费用过高，赢利能力不强●生产过程控制不好，产品质量不高●生产计划及物料管理不善，造成产品积压或库存过高，占用资金多●现场管理水平不高，有脏乱不堪现象，影响生产效率和公司形象●人员积极性不高，企业活力不够●劳动生产率或设备效率不高，事故、工伤、故障、浪费多●对人的管理缺少办法，内部沟通方面存在阻隔现象实事求是的讲：所有这些都是广大企业普遍存在的问题—即主要是在管理方法上的不足一.现代企业管理方法介绍-5-5●管理的基础——成事在人，败事在人一.现代企业管理方法介绍-6-6一.现代企业管理方法介绍●管理的定义管理主要是体现对过程的控制，有效的管理就是对过程的有效控制，也就是建立一种体制（或机制），尽可能用较少的资源获得较大的增值。管理就是有效利用人力、物力、财力、情报等资源，建立过程控制，完成增加价值的转换（或称产生新价值）过程。-7-7（1）各种规章、制度、标准、规定、流程、标准化（2）品管、品检、作业手册、标准指导书、ISO-9001规范等（3）QC七大工具、管理图表、PDCA循环……等（4）6Sigma、IE、TPI、TPM、5S、提案活动等。5.企业常用的管理方法？一.现代企业管理方法介绍对于企业来说“品质”和“现场”的管理都是极为重要的-8-8二.现场管理实践篇—（8S活动介绍）-9-98S活动的概述5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位.，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。二.现场管理实践篇（8S活动）-10-随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S”；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的.例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。现在，“8S”已经成为广大企业里一套关于现场管理的基本常识和基本技能。二.现场管理实践篇（8S活动）-11-11当然，仅仅知道这几个定义是不够的，因为与其说“8S”是一种理论，倒不如说是一种实践活动。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。二.现场管理实践篇（8S活动）“8S“的定义是简练的1、整理：（工作场所内的所有物品）明确区分为必要和不必要的物品，不必要的物品立刻清除掉。2、整顿：对必要品进行合理放置，做好定品、定位、定量及可视化管理。3、清扫：把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净。4、清洁：通过持续的”整理、整顿、清扫“，维持工作场所的整齐和洁净。5、素养：正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。（三定）-12-12当然，仅仅知道这几个定义是不够的，因为与其说“8S”是一种理论，倒不如说是一种实践活动。我们只有在实践过程中才能真正体会到它的真义。二.现场管理实践篇（8S活动）“8S“的定义是简练的6、安全：生产过程中，为避免人员伤害和财产损失而采取的预防和控制措施，以保证生产顺利进行的相关活动。7、节约：通过对“人、机、料、法、环（安）”这几个主要生产要素的优化管理，对时间、空间、资源等方面合理利用，减少浪费，降低成本，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实现降低成本、提高效率、增加企业竞争力的目的。8、学习：深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习。学习长处，完善自我，提升自已综合素质；让员工能更好的发展，从而带动企业产生新的动力去应对未来可能存在的竞争与变化。-13-13●开展8S管理的核心（关键点）二.现场管理实践篇（8S活动）多-------整理乱-------整顿脏-------清扫前3S谁来做？怎么做？做成什么样？多久做一次？怎么奖励？怎么处罚？--------清洁（制度化）养成习惯化，随时、随地、随手解决问题，不积累、不拖延--------素养（前5S的最高阶段）-14-14●开展8S管理的核心（关键点）二.现场管理实践篇（8S活动）无危则安、无险则全--------安全人员积极有素养、设备运行无故障、物料产品零库存管理方法最高效、环境安全有保障---------节约大河有水小河满，大河没水小河干。做修堤护坝之人，不做鸡鸣狗盗之事。---------学习不断学习优秀或引进先进的管理手法，淘汰旧的观念-15-15整理（工作场所内的所有物品）明确区分为必要和不必要的物品，不必要的物品立刻清除掉。二、现场管理实践篇（8S活动）●8S活动的开展目的：将“空间”腾出来，减少厂房、场所和存放设施方面的浪费。目标：在现在使用的场所只有必要的物品。①保管适量必要物品，不必要物品返还、废弃等（去除）②发现不合理，并进行改进注意：要与不要的严格界限，包括人员、设备、库存等的整理。-16-161.对区域内的所有工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。2.制定“需要”和“不需要”的判别标准。3.清除不需要的物品。4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。5.制定废弃物处理方法。6.每日自我检查。整理的推行要领-17-17二.现场管理实践篇（8S活动）分配担当区域设定整理对象活动顺序必要品与不必要品合理区分扔掉转用-18-18整顿二.现场管理实践篇（8S活动）目的：不浪费“时间”寻找需要的物品，提升作业人员的敏锐感。目标：容易，方便，迅速查找必要的物品。①物品的合理放置②创造便利的环境③品质和安全的保证注意：是为了好看还是为了实用“三定”管理：①定品：对必要的物品、设备、办公用品（定品名）②定位：放在使用、保管的准确位置③定量：必要的数量（适量）对必要品进行合理放置，做好定品、定位、定量及可视化管理-19-191.要落实前一步骤整理工作。2.布置流程，确定置放场所。3.规定放置方法。4.划线定位。5.标识场所的物品（可视化管理的重点）整顿的推行要领二.现场管理实践篇（8S活动）-20-20－整顿的方法：①先行整顿八要素：眼：显眼（一目了然）手：拿取方便脚：来去方便身：接近方便物：准备使用的状态量：必要的量器：使用方便的容器安：安全②后行保管六要素：位置、地址码、名称、最大最小量、整齐、美观二.现场管理实践篇（8S活动）-21-21活动顺序必要物品LIST存放主方法存量决定可视化管理防止过剩或缺品二.现场管理实践篇（8S活动）-22-22定置化管理定置化定义：不管是什么时间，什么地点！现场的物、设备摆放，一定是在规定的区域放置原则：定品、定位、定量---定置线内有相关定置物---不同状态件存于不同定置区域，区域标识明确---现场存放件与区域标识一致使检查有效---日常检查时时有，发现问题时时纠---把习惯变成规范，再把规范变在习惯二.现场管理实践篇（8S活动）-23-23目视/定置化管理—事例二.现场管理实践篇（8S活动）-24-24目视/定置化管理—事例二.现场管理实践篇（8S活动）-25-25清扫把工作场所内看得见和看不见的地方都擦扫干净二.现场管理实践篇（8S活动）目的：清除“脏污”，保持现场干净明亮，进行根源分析杜绝因此造成的品质缺陷。目标：恢复工作环境、设备原来的面貌，清扫的同时注意点检。①恢复清洁的环境，提高美观程度②生产出高品质的产品，提高产品竞争力③创造清洁、愉快、舒适的工作环境注意：让物品处于在用的状态下-26-26－清扫的原则：①从高到低的顺序②从污染程度高到污染程度低的顺序③从狭窄的地方到宽的地方④从室内深处到出入口的顺序⑤从复杂到简单的地方－清扫注意事项：①工作之前实施10分钟环境清扫②清扫过程中发现不合理点③设备转动时尽量不要清扫④如果需要清扫转动的设备，请不要戴手套；或停下后再清扫二.现场管理实践篇（8S活动）-27-271.建立清扫责任区。2.执行例行扫除，清理脏污。3.调查污染源，予以杜绝4.建立清扫基准，作为规范清扫的推行要领二.现场管理实践篇（8S活动）-28-28活动顺序整理作业维持整顿作业维持清扫作业开始去除心理的无视、无知。建立清扫基准二.现场管理实践篇（8S活动）-29-29清洁通过持续的”整理、整顿、清扫“，维持工作场所的整齐和洁净。二.现场管理实践篇（8S活动）目的：通过制度化维持成果，并显现异常所在。目标：可视化、标准化的彻底制定。注意：制度化-30-301.落实前3S的工作2.制定可视化管理，颜色管理基准3.制定维持管理基准4.制定点检方法、奖惩制度，5.前4S评价开展，维持4S意识6.高阶主管经常带头参与活动并巡查，带动重视清洁—推进要领二.现场管理实践篇（8S活动）-31-31活动顺序清-整基准书作成发生源发现查找清扫困难部位创造良好的作业环境。不合理改善二.现场管理实践篇（8S活动）-32-32素养正确地遵守事先定好的规则，养成良好的工作习惯。二.现场管理实践篇（8S活动）目的：全员参与遵守规章制度的习惯，提升“人的品质”，使每一个人成为对任何工作都持认真态度的优秀管理者和员工。目标：陪养良好的习惯，改变漠视问题的态度，塑造责任心和主人翁意识注意：习惯化（是最高阶段）-33-33活动顺序责任心和主动意识遵守已决定的事项减少不注意二.现场管理实践篇（8S活动）-34-34安全生产过程中，为避免人员伤害和财产损失而采取的预防和控制措施，以保证生产顺利进行的相关活动。二.现场管理实践篇（8S活动）目的：1、消除人的不安全行为、物的不安全状态、管理上的缺陷。2、创造一个安全、顺畅的工作环境。目标：“零事故”结果。注意：1、安全生产，人人有责；管生产必须管安全2、改变意识，变“要我安全”，为“我要安全”-35-351.定期开展安全教育和各种形式的宣传活动，以提高员工安全意识、技能2.经常安全检查，发现、排除安全隐患，把安全事故消灭在萌芽状态3.检讨、优化管理流程，消除管理缺陷安全—推进要领二.现场管理实践篇（8S活动）-36-36活动顺序检讨，并PDCA循环经常安全检查安全培训和教育二.现场管理实践篇（8S活动）-37-37节约通过对“人、机、料、法、环（安）”等主要生产要素的优化管理，实现降低成本、提高效率、增加企业竞争力二.现场管理实践篇（8S活动）目的：1、提高员工节约意识，大处着眼、小处着手。2、优化流程和作业方法，提高效率目标：“零库存”结果。注意：1、人，永远是第一要素2、主动节约，对比被动检查，结果天壤之别-38-381.激活员工节约意识，通过管理、引导，使员工养成节约的行为和习惯2.加强对员工的感情关怀，使其感受温暖，爱厂像爱家一样3.企业文化教育（或活动），使公司和员工在价值