效率精细化管理与提升MA阶段(3[1]18)

MA阶段工作目录M-1识别流程全图M-2聚焦流程关键步骤M-3关键流程输出输入M-4聚焦重要流程输入M-5重要输入的FMEAA-1关键输入的MSAA-2关键输入的现状A-3多变量分析A-4确定关键输入DMAICDMAIC6Addyourtitleinhere工作时间有事业部统一规定：8.75小时，人数有制造技术部定编确定影响的Y两个因素：提高标准时间的科学性、提高产量提升人当生产台数人当生产台数小时工作时间类员工数）代表）标准时间（（良品数8ST/XOST人当生产台数=人当生产台数展开分析D阶段项目回顾DMAIC6产量标准时间人当生产台数提高人当生产台数科学性：1.满足工时测试三个前提条件2.测量方法优化y1提高标准时间科学性在固定作业人数，一天出勤时间内完成生产的产量y2提高产量3M1y1.提高标准时间科学性y1提高标准时间科学性前提条件改进手法1、熟练员工2、规定的作业方法3、标准的作业速度培训标准的量化动作顺序标准化，制作SOP定义节拍和划定节拍线DMAIC6标准作业时间定义：一个熟练员工，用规定的作业方法，以标准速度进行作业时所需的作业时间。只有解决了这三个问题，我们才可以进行标准时间的测量与分析通过快赢方式来解决标准时间科学性三个前提条件4y1-快赢项目展示一（人员熟练性）DMAIC61、建立培训学校，定义员工上岗标准，量化技能评估标准，确保员工熟练程度能满足线体标准时间的作也要求快赢一2、分析作业动作，兼顾员工作业可操作性，统一动作顺序，并制定作业指导书SOP进行固化，确保员工按规定的作业方法作业5DMAIC6快赢二12345y1-快赢项目展示二（动作一致性）6y1-快赢项目展示三（标准作业速度）DMAIC63、划定线体节拍线，根据瓶颈岗位时间设定线体节拍，定置员工作业区域，确保员工在规定的作业时间完成正常的作业，快赢三节拍线作业区域7DMAIC6测试准备•准备秒表•记录纸•测量对象选择•笔测量•动作分解•秒表测试计算•录入电脑•数据计算•列表下发M1Y1-标准时间测量流程展开现有测试方法：利用秒表法测量流程8M2Y1-标准时间测量流程IPO分析标准时间测量流程输出输入●产品策划●制造工厂标准时间测定科学性●重复性●再现性人方法环境设备●测量对象●IE工程师●动作分解●测量方法●手工记录单●电脑记录单●秒表●记录笔●光线●温湿度DMAIC69RatingofImprotance10108124序号过程输入重复性再现性可操作性Total1测试准备秒表111282记录纸111283测量对象选择6661684测量IE工程师技能9962286动作分解9992527秒表测试111288计算录入电脑111289数据计算1123610列表下发11128标准时间测量流程的C&EMatrixM3Y1-标准时间测量流程C&E分析DMAIC6超过100的项目为测量对象、IE工程师技能和动作分解三项，需重点关注10M4Y1-标准时间测量重要输入聚焦DMAIC6对C&E矩阵法得分进行柏拉图排列分析，可确定三项重要的流程输入1.时间分解2.IE工程师技能3.测量对象选择11项目输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在原因OCC当前控制方式DETRPN行动计划测量准备测量对象选择过于熟练标准时间偏小8没有熟练操作的量化标准6无4192以文件形式固化测量标准的选定操作速度慢标准时间偏大863144测量IE工程师技能技能不满足要求测试不准8技能衡量没有量化6无9432建立IE工程师培训认证体系动作分解初始点把握不准测试时间不准确8重复性和再现性不佳7重复测试求平均6336后续重点改善对象结束点把握不准测试时间不准确动作分解不准确遗漏动作9动作复杂分解难度大8重复测试求平均6432标准时间测量流程关键X失效模式分析（FMEA）节选M5Y1-标准时间测量流程FMEA分析DMAIC6IE工程师技能等输入可以通过建立IE工程师技能认证标准、技能等级化管理，从减少潜在问题的发生度和提高可侦测度方面进行快赢改善制表时间：2010.2.8IE工程师能力通过快赢解决12M5Y1-标准时间测量流程快赢改善IE工程师认证资质测评DMAIC61.IE工程师专项技能培训快赢四13高级IE工程师中级IE工程师初级IE工程师提高级考试入门级考试项目测评IE工程师认证资质测评3.进阶成长梯队建设M5Y1-标准时间测量流程快赢改善DMAIC62.开展三地上岗认证考试快赢五14输入潜在原因当前控制方式RPN采取措施SEV0CCDETRPN测量对象选择没有熟练操作的量化无192以文件形式固化订单下达时间及频率后续重点改善对象8223214482232IE工程师技能技能衡量没有量化无432国内事业部范围内开展IE工程师认证考试83248动作分解重复性和再现性不佳取平均值336后续重点改善对象864144动作复杂分解难度大取平均值432后续重点改善对象974224标准时间测量流程关键X失效模式分析（FMEA）节选M5Y1-标准时间测量流程2nd-FMEA分析DMAIC6Y1的关键因子：X1:动作分解作为后期重点改善对象IE工程师认证对技能可侦测度改善项目明显制表时间：2010.3.5A1Y1-关键因子X1现状分析X1：动作分解DMAIC61.秒表法由于抽样的唯一性，导致测试结果差异大2.采集信息单一，没有测量过程和现场图片记录存档，客观性难以保证标准时间差异5%以上A2Y1-关键因子改善重点X1：动作分解IC阶段改善重点：DMAIC61.测量精度提升：采取影像法，可以慢速，反复播放测试，确保科学性2.数据采集有效性：数据结论建立在全面测量基础上，确保有效性3.测量过程查询：建立员工动作和线体现场影像文件，确保系统性17加工/组装（○）搬运（⇒o）检查（□◇）停滞/存储（▽△）人(Man)机(Machine)料(Material)法(Method)环(Environment)生产量(Products)品质(Quality)成本（Cost)交货期(Delivery)InputProcess满足客户需求DMAIC6经济实现产品生产要素管理OutputM1Y2-产品实现流程展开y2提高产量产品实现的IPO分析18产品输入机料法环人—检验标准—可装配性—配套性—岗位轮换与多技能—表彰系统—合理化建议—教育和培训—交流与沟通—各工序能力表—标准作业组合表—标准作业书(SOP)—5S—3定—期量标准—工位器具—工装夹具—现场定置—现场3分区—TPM—上岗要求—设备操作要求—设备点检管理—设备保养—设备润滑管理生产要素——员工环境与参与生产要素——现场组织生产要素——作业方法生产要素——设备产品输入流程展开DMAIC6生产要素——物料M1Y2-产品实现流程展开需要改善持续开展19产品实现过程流程展开DMAIC6加工/组装（○）1搬运（⇒o）2检查（□◇）3停滞/存储（▽△）4产品5IE方法（区分增值与非增值）减少浪费（LOSS)工厂布局作业方法作业测定生产匹配M1Y2-产品实现流程展开20总工时(在册+追加工时)作业工时实动工时标准工时休息工时流失工时作业者流失工时工时结构图LOSS种类等待LOSS更换LOSS故障LOSS编制LOSS熟练度/懒惰LOSS其他LOSS(准备,调试等)日报记录管理※作业者流失工时:PerformanceLOSSM1Y2-工时结构图DMAIC6作业者流失工时）流失工时（作业工时理论小时产出产量--y2提高产量LOSS表快赢不良LOSS日报不记录管理21区分用语内容详细内容LOSS休息工时公司内认可的休息工时缺勤,训练,教育,公司活动流失工时不直接参与到生产的损失时间-可以进行日报记录和管理的LOSS等待–等待物料,半成品,器具、工具更换–品种更换,S/P更换故障–设备故障不良LOSS其他–准备,调试,TPM,会议…作业者流失不直接参与到生产的损失时间–不可以进行日报记录和管理的LOSS编制LOSS–LOBPerformanceLoss–作业者熟练度,懒惰等流失工时的定义和分类方法M1Y2-LOSS工时定义DMAIC6通过工时分析，影响产量的两个因数，将少流失工时和作业者流失工时22查找浪费，对日常报表数据进行分析给出五个改善方向1.等待LOSS2.平衡损失3.更换LOSS4.不良LOSS5.设备故障LOSSM1Y2-流失工时LOSS分析DMAIC6等待LOSS不良LOSS平衡损失LOSS设备故障LOSS布局与配置搬运分析程序分析动作分析经济分析时间分析标准时间作业抽样分析设备效率管理瓶颈管理作业平衡一个流程MAIE工作流程展开DMAIC6工厂布局作业方法生产匹配作业测定常用IE方法浪费（LOSS)241.等待LOSS分析对等待浪费的原因进行头脑风暴法，再利用亲和图进行整理信息传递工作量分配物料补给三定informationdividematerielquantity配送员得不到信息组长得不到信息仓库得不到信息员工发不出信息部分人员负责物料多部分人员工作不饱满分工缺乏依据底盘距离远面框距离远容器未统一形不成节拍M2Y2-LOSS工时展开分析一(等待LOSS)DMAIC6两器产能跟不上线体两器产能跟不上线体两器掉线底盘掉线25输入潜在失效模式潜在失效影响SEV潜在原因OCC当前控制方式DETRPN行动计划信息传递传递不及时停线待料8信息传递机制不健全7无7392后期重点改进信息失真错送物料968192人员工作分配分配任务不均不满足节拍要求造成停线8配送工作量8无6384合理安排人员工作量物料供给两器不及时停线待料8两器转产时间长9无5360开展SMED三定配送距离过长过配送不及时掉线8线体布局设计线体产能设计9无4288线体布局和产能进行优化设计器量标准不统一，找不到节拍停线待料8找不到节拍导致掉线2无348统一器量标准，配送距离优化1.等待LOSS分析等待LOSS的失效模式分析从定性分析看，信息传递后期重点分析DMAIC6M2Y2-LOSS工时展开分析一(等待LOSS)261.等待LOSS分析等待LOSS类别损失工时累积频率信息传递21957.63%人员工作量分配不合理9883.42%物料供给5196.84%器量标准12100.00%对等待LOSS进行数据分析，与上面的分析完全相同，主要是信息传递问题造成，列为X1后期重点改善，其余问题作为快赢进行改善DMAIC6M2Y2-LOSS工时展开分析一(等待LOSS)271.等待LOSS快赢展示（人员分工，容器，地点和时间的定制）配送人员节拍表DMAIC6M3Y2-等待LOSS快赢展示（定制管理）282.等待LOSS快赢展示（配送距离缩短）布局优化调整，部装区集中管理，物料减少部装搬运距离部装区集中管理物流配送距离缩短DMAIC6M3Y2-等待LOSS快赢（配送距离缩短）293、开展SMED,运用人机法，进行内外部时间转化,缩短高冲快速换型时间S换型工序动作分析图人机法时间分析图通过两个分析图，可得出员工来回走动及等待工具的时间较长、副操利用率很低，故改善空间较大M3Y2-等待LOSS快赢（SMED提高高冲产出）DMAIC630改善效果检查比较项目主操机器副操改善后空闲时间121436229工作时间512197404整个周期633633633利用率80.88%31.12%63.82%改善前空闲时间28826591865工作时间26372661060整个周期292529252925利用率90.15%9.09%36.24%M3Y2-等待LOSS快赢（SMED提高高冲产出）DMAIC63、开展SMED,运用人机法，进行内外部时间转化,缩短高冲快速换型时间312.更换LOSS快赢改善（首件封样流程分析法）DMAIC6首件封样流程固化M2Y2-更换LOSS分析二实施快赢后，每次转产时间缩短153秒，效果明显流程法分析321.设备故障树图设备故障打包机故障电控系统故障机器内轴承磨损设备保护器热保护机械传递部件坏线体故障传动皮带断马达传动坏线体磨损DMAIC6M2Y2-LOSS工时展开分析三(设备故障LOSS)332.设备