QIT专案改善报告-PPT

1112156圈員***圈員***圈員***（***）圈員***（***）2圈員***34圈員***圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認3PDScheduleWK05WK08WK08WK09~10WK11~12WK13~14WK15~18WK18~19WK20~21PICCAAction2/12/15~2/192/202/21~3/63/7~3/203/21~4/34/4~4/264/27~5/65/7~5/20Plan主题选定全體圈員现状把握全體圈員目標設定圈長要因分析全體圈員真因驗證全體圈員Do對策擬定全體圈員對策實施全體圈員Check效果確認全體圈員Action標準化全體圈員預計進度：實際進度：圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認4降低原材來料不良誤判率降低****熱熔組裝上線不良項目\主題降低金名山入料批退率降低點膠不良率降低*****機種原材上線品異件數降低***機種原材上線品異件數降低*****機種原材客訴不良32上級指示5244323自主程度4233452經濟效益4235323達成可能534331210累計積分18914151356優先度17324圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認上級指示度,自主程度，經濟效益之達成可能高低排定，每一項評價分數最高5分，最低1分.優先度原則以上積分之高低依序排名.51342675ReRemark有什麽發現？※15年累計入料552批；批退7批；累計不良率1.27%；超出目標1.09%(目標0.18%）※批退不良主要集中：7、8、9、10月；均為NPI機種入料不良批退！5526.82%3.23%0.93%1.35%1.27%0.18%0.00%2.00%4.00%6.00%8.00%010020030040050060015-Apr15-May15-Jun15-Jul15-Aug15-Sep15-Oct15-Nov15-DecAverage***入料趨勢（2015）入料筆數批退筆數批退率Goal圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認6有什麽發現？15年主要批退機種：*************72%(Top1)************14%(Top2)*************14%(Top3)三個批退機種全部為NPI階段！有什麽發現？批退不良主要類別分析：組裝不良*71%（Top1)外驗不良*29%（Top2)尺寸不良*0%********72%*******14%*******14%******71%******29%******0%圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認73111143%57%71%86%100%0%20%40%60%80%100%01234567熱熔不良組裝間隙毛屑不良螺絲偏移異色點批退不良項目（柏拉圖）ReRemark有什麽發現？※組裝不良項目主要為：熱熔不良、組裝間隙、螺絲偏移…※外觀不良項目主要為：毛屑不良、異色點…圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認8目标改善前目標1.27%0.25%由原平均批退率1.27%；降低至0.25%PS:依8020法則計算(1.27%-1.27%*80%)圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認9設備組裝不良人員方法材料作業人員漏失離職率高訓練不足定位冶具無防呆功能作業SOP組裝作業手順定議不明確作業SIP具體組裝作業流程無圖文詳細說明NPI機種檢驗規格未定議明確原物料無影響NPI新機種規范要求不清楚定位反向成型機臺產品成型變形度管控不佳廠商與Askey標準不統一標準差異檢驗人員漏失品質意識較低培訓不夠自檢確認意識較差圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認10圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認設備外觀不良人員方法材料作業人員漏失IPQCChecklist作業SIP制程稽核问题稽核時機NPI機種檢驗規格未定議明確原物料無影響檢驗人員漏失NPI新機種規范要求不清楚成型機臺料管未清理干凈標準差異無清理后表單確認記錄自檢執行率不達訓練不足品質意識較低培訓不夠11序號第一要因第二要因第三要因確認方式確認結果確認人是否為重要要因1人員作業人員漏失訓練不足實地稽核定期品質相關知識培訓，在培訓后無100%執行筆試考核！Cmsop*****自檢（全檢）執行不到位實地稽核人員自主檢查狀況：全檢工站人力配置不足！！！未100%執行全檢作業！Cmsop*****檢驗人員漏失新機種規范/重點管控項目不詳實地稽核新機種重點管控項目不詳，對重點管控項目不熟悉！SQM*****品質意識較低培訓不夠實地稽核1、隨機抽取3名在線全檢人員，對****機種過往客訴Issue及各產品重點管控項目不詳！2、客訴不良/制程重點問題無人員教育訓練培訓簽到資料.SQM*****圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認真因驗證（人員）12序號第一要因第二要因第三要因確認方式確認結果確認人是否為重要要因2設備機臺設備成型變形度管控不佳實地稽核1、現場確認成型機參數管控機制---無每日核對參數后的表單記錄.2、確認產品成型后變形度確認時機---NPI機種未明確定義變形度（例：*******機種)SQM*****料管清理不當點檢不到位實地稽核成型機臺切換不同款材料時，無清理后表單確認記錄！SQM*****冶具定位冶具不防呆實地稽核確認**********；上蓋熱熔組裝定位冶具--無方向防呆效果！SQM****圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認真因驗證（設備）13圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認序號第一要因第二要因第三要因確認方式確認結果確認人是否為重要要因3方法作業SOP作業手順不標準實地稽核1、確認*******&**************機種SOP組裝作業手順.2、NPI機種無暫行版作業標準發行！SQM***作業SIP標準差異/規格定義全實地稽核1、*****SIP外觀規格標準管控定義不全，與*****管控標準差異！2、未制定*****客戶統一Housing外觀檢驗規范/且外來文件管控無*****外觀檢驗規范！SQM***IPQCChecklist制程稽核時機實地稽核稽核項目相關工站重點定義不完善！SQM***真因驗證（方法）14圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認问题点第一要因第二要因第三要因提案人要因证明验证说明检查法实验法外觀不良人員全檢漏失自檢確認較差***V人員自主檢查狀況；未100%執行全檢作業！Remark:1、成型全檢人員作業內容：擦拭→修毛邊/毛刺/進膠點→全檢→包裝入箱.2、如圖現場確認：作業工站人力配置不一；依照此工站作業流程正常配置需安排2人以上，才可100%完成整個工序作業！而現場確認個別工站無法達到配置2人標準！成型生產流程去料頭擦拭削毛邊全檢包裝15圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認问题点第一要因第二要因第三要因提案人要因证明验证说明检查法实验法外觀不良人員檢驗漏失NPI規范/ISSUE不詳***VV新機種重點管控項目不詳，對重點管控項目不熟悉！Remark:1、NPI新機種試產問題點及客訴問題（品質履歷）未執行對全員進行宣導培訓/及簽字！2、直接人員年度培訓計劃無NPI相關機種重點培訓項目執行！！！及無NPI機種試產問題/客訴問題培訓要求.16圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認问题点第一要因第二要因第三要因提案人要因证明验证说明检查法实验法變形度不良（組裝不良）設備成型機臺成型參數管控***V現場確認成型機參數管控機制---無每日核對參數后的表單記錄.Remark:1、確認成型機臺只有成型條件標準規范懸掛，無每日參數核對后實際記錄.2、IPQCChecklist無對核對后實際參數記錄要求及稽核.17圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認问题点第一要因第二要因第三要因提案人要因证明验证说明检查法实验法外驗不良設備成型機臺料管未清理到位***V成型機換料后料管清洗不到位Remark:1、成型機臺切換不同款材料時，依照作業要求，需進行料管清洗！確認無清洗后表單確認記錄！2、成型機臺未懸掛此作業指導書文件！18问题点第一要因第二要因第三要因提案人要因证明验证说明检查法实验法熱熔不良（組裝不良）設備定位冶具無防呆效果***V定位位熱熔冶具無防呆功能圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認Remark:1、*****上蓋全周單邊長度均199.77mm---圖1/圖22、熱熔定位冶具四周邊角，均未設置防呆功能；產品方向可隨意放置！若人員疏忽放置反向，則直接導致漏熱熔不良發生！！！全周單邊長度*199.77mm圖1圖2圖319圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認问题点第一要因第二要因第三要因提案人要因证明验证说明检查法实验法組裝不良方法作業SIP標準差異****V****SIP規格標準管控定義不全，與Askey管控標準差異！Remark:1、如圖1，為****IQC入檢作業規范，間隙管控A≦0.4mm/B≦0.5mm/C≦0.6mm2、而實際廠商依照此標準首批出貨后，AskeyRD判定此不良為NG，后評估此間隙全周管控Max0.15mm圖1圖220圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認问题点第一要因第二要因第三要因提案人要因证明验证说明检查法实验法外觀不良方法作業SIP標準差異*******V*******SIP規格標準管控定義與****管控標準差異！*******毛邊：A级面:H≦0.2mm；B级:H≦0.5mm;C级面:H≦0.5mm.不*******SIP標準*******刮傷：B级面:无感:长≦10mm,宽；C级面:无感:长≦15mm,*******污點：B级面:a≦0.3mm,允许2个,a≦0.2mm,允许3个*******削傷：B级面:长≦1mm,宽≦2.5mm,允许2条.C级面:长≦1.5mm,宽≦3mm,允许3条*******項白：C级面:a≦0.5mm允许1个.21圈員架構活動計劃主題選定現狀把握目標設定要因分析真因驗證對策擬定對策實施標準化下期主題效果確認問題點真因不良原因（現狀）對策擬定提出人員實施時間負責人外觀不良組裝不良人員自檢人力配置不足增加自檢人力配置2016/4/5客訴重點管控項目不詳年度員工培訓計劃列入客訴履歷培訓項目2016/4/5設備產品成型變形度管控不佳成型機每日點檢核對成型參數記錄；同步列入IPQCChecklist內.2016/3/31成型料管清理不當每臺型機上懸掛指導文件要求，及增加料管清理后確認表單.2016/3/30執熔定位冶具不防呆修改治具做防呆措施，增加缺口处台阶卡合，在產品反向后無法放置入冶具內.2016/3/25方法NPI機種規范不完善NPI機種首批試產階段，執行暫行版的SIP/SOP發行2016/4/6規格標準差異參照***IQC入料檢驗規范，統一修訂全機種SIP2016/4/10對策擬定22圈員架構活