液压隔膜式计量泵安装使用维护

液压隔膜式计量泵的安装、使用及维护--2--目录一、概述……………………………………………………………（5）二、结构原理和特性………………………………………………（6）三、运行前的准备工作……………………………………………（6）四、泵的使用……………………………………………………（7）4.1泵运转前的检查…………………………………………（7）4.2流量调节…………………………………………………（8）五、泵的维护及拆装…………………………………………………（8）5.1维护………………………………………………………（8）5.2拆卸与装配………………………………………………（8）六、安装………………………………………………………………（9）6.1泵的安装……………………………………………………（9）6.2管路安装…………………………………………………（10）七、产品装配图………………………………………………………（12）八、故障原因分析及排除方法…………………………………（14）九、单向阀总成及装配结构图……………………………………（15）--3--一、概述液压隔膜式计量泵常用单联的独立参数提供用户。也可根据用户需要制造同机座同规格的多联组合或不同机座不同规格组合。多联式适用于工艺流程中需多种介质的比例配送。该泵可广泛用于石油、化工、纺织、食品、造纸、原子能技术、电厂、塑料、制药、水厂、环保等工业和科技部门。用来向加压或常压容器及管道内精确定量输送不含固体颗粒的液体。其流量可以开机（或定机）时从0-100%范围内无级调节。（根据计量泵的特性，最少行程一般不小于总行程的10%）单缸泵适用于单一液体的场合；组合泵可作比例泵使用，也可并联使用；泵组合可作为三比例泵使用，也可三泵并联，以达到较大排量，增高了液体的脉冲频率，促使液体连续顺畅加入；该型泵可输送温度-30℃—100℃，粘度为0.3—800mm2/s不含固体颗粒等腐蚀性或非腐蚀性液体介质。不同型号的计量泵均可根据用要求装配变频电机（能接收4-20mA电流信号）或防爆电机。泵的型号规格及参数请参考本公司的产品样本。液压隔膜式计量泵采用两种调节方式：一是改变泵的柱塞行程长度，可在停机或运行状态进行。计量精度在+1%以内，用于手动调节的有调量表，千分尺来指示柱塞相对行程值。二是采用变频电机与变频器组合，改变输入的电源频率调节泵速，改变流量大小。此方法适用于自动、遥控及计算机管理等调节方式（另见计量泵自动控制使用说明书）。液压隔膜式计量泵是具有无泄漏高压力的特点，被广泛采用于易燃、易爆、易挥发、强腐蚀、放射性、剧毒、悬浮液以及昂贵的液体介质输送；达到高压加注液体目的。本计量泵严格执行国家标准（GB/T7782-1996《计量泵》的参照规定组织生产。不同型号的计量泵均可根据用户要求装配电机或防爆电机。二、结构原理液压隔膜式式计量泵由电动机传动机构、液压系统等组成。2．1传动机构2．1．1由电机动力传递给蜗杆、蜗轮实现减速旋转，促使曲轴、连杆机构作往复运动，带动柱塞产生液力。2．1．2行程调节机构由曲轴、偏心轮、调节螺母、调节丝杆、调节手轮（柄）、刻度盘（指针）和标尺构成，由改变偏心距来达到柱塞的相对行程。2．2液压系统2．2．1液压液压隔膜式式计量泵的液压系统，其结构由柱塞、缸体、缸盖、进出口阀、液压隔膜式和三阀组成（即：放气过载阀、限位阀、补偿阀）。在工作中由膜片隔开液压油和介质，故液压隔膜式式计量泵有无泄漏的优点。2．2．2液压隔膜式式计量泵液力端的柱塞由传动端的曲柄连杆机构的往复运动带动进行工作。柱塞在液压腔内作往复运动，促使液压油的压力变化，使液压隔膜式挠曲位移来输送介质，液压腔内液压油量的相对稳定，由三阀的功能来保持。2．2．3过载阀(见图2)自动排出液压油中进入液压腔内的气体,保证工作的平稳，避免了液压油过多或排放管道受阻产生超压自动开启载载阀，达到保护目的。2．2．4限位补偿装置（见图3）是借助液压隔膜式推动限位阀的开放，按液压腔内的真空度随时补充油量，保证液压腔内液压油的充满。三、运行前的准备工作3．1泵应安装在坚固的专用基础上，校正后紧定地脚螺栓，如果安装在混凝土基础上应高出地面100-150毫米以上。3．2吸入与排出管径应不少于进出口管径，吸入管路应尽量短。如吸入管路过长或弯管接头过多，应进行NPSHa核算。以满足必须净正吸入压头的要求。3．3连接管路应装测量仪表。(如压力表等、用户自备)--4--3．4吸入管路末端应装有过滤装置。(用户自备也可象我公司订购)3．5排出管路应装有安全阀或安全溢流阀和背压阀(用户自备)。如需减少出口压力脉冲，可在最近泵排出路上设稳压装置。（用户自备）3．6电器控制设备根据使用情况应尽可能安装在泵工作地点，（不涉及安全的前提下），电器控制设备应装设与输送介质相应的控制保护装置，以确保安全。3．7泵安装的其它技要求应符合《机械设备安装及验收规范》TJ231（五）-78中的有关规定。四、泵的使用4．2运行前检查4．1．1安装验收合格后，开机前应检查各连接处螺栓、螺母不允许有任何松动，新泵应清除泵上的防腐或污垢，清除时应用煤油擦洗，切用铲刮。4．1．2传动箱内注入适量的L-CKE460蜗轮油（SH/T0094-199）或L-CKC460工业闭式齿轮油（GB5903-1995），油量以油标水平中线为准。4．1．3液压油箱内注入适量的L-HM46液压油，油量以油标水平中线为准。4．1．4用手动联轴器或电机，使柱塞全行程往复移动若干次，不得有任何卡阻现象。4．1．5按电机各牌接通电源，启动电机，检查电机的旋转方向是否与转向标志一致。（注：此时管路上的进出口阀应处于完全敞开状态，否则后果自负）4．2泵的流量调节4．2．1根据工艺流程的流量要求，将调量表或刻度盘转相应的指示值。流量的调节应从小到大的原则。若需从大到小调节时（流量表），观察指针随调节手轮的旋转而游动，当指针到要求位置时，并超过数格，再向大流量方向使指针，调要求值。调节完毕，需将手轮锁紧。4．2．2流量调节可以在停车或运转中进行，调定后泵的流量约需1-2分钟才能稳定，流量越大，稳定时间就越长。4．2．3过载阀的调整，在出厂前已按额定排出压力调定，如实际排出压力与额定排出压力不同时按下表（1）进行调整。表（1）单位：MPa实际排出压力0.2-1.01.3-4.05.0-8.010.0-16.0阀开启压力%0.15P0.3P0.2P0.1P注：P为额定压力。为了安全，建议非专业人员不得随意调动。完成上述各项工作后，确认无误，方可投入运行。4．3．4停机前首先使出口节流阀处于完全开状态，排出压力降至常压，此时才能切断电源停止运行。五、泵的维护及拆装5．1维护5．1．1传动箱、液压油箱内应保持指定的油位，不应过多或过少。5．1．2润滑油和液压油应干净无杂后，并按下表（2）周期进行更换。表（2）油类使用期限换油周期润滑油开始3-6个月每3个月更换一次润滑油6个月以后每6个月更换一次液压油开始2-5个月每2个月更换一次液压油5个月以后每5个月更换一次5．1．3泵运转2000-3000小时以后，应拆开检查内部零件，进行检修和更换易损件。5．1．4泵若长期停用，应将液缸内的介质排净放干，并把表面清洗干净，外露加工表面需防锈油。存放期内泵应置于干燥处。5．2拆卸与装配5．2．1液压隔膜式式计量泵液力端的拆卸。拧开液压油箱底处的内六角螺塞，放掉箱内的液压油，--5--盘动电机联轴器，把活塞移向前死点，将活塞从十字头上拆出，将液压端从机座上拆下来然后按以下顺序拆下液力端各部件：1．拆下放气过载阀和补偿阀总成；2．拆下进出口压阀法兰，依次取出阀套，（阀芯、弹簧）阀座；3．拧开缸盖上的固定螺母，拆下缸盖，依次取液压隔膜式；4．拆下缸体与油箱的螺栓，取下缸体、柱塞、液缸，再取下限位阀组件。5．卸下液压油箱与传动箱的联接螺母，取下油箱。5．3装配按下列顺序进行：按液压隔膜式式计量泵液压端拆卸顺序的逆序装在传动箱上。调节好补油阀和放气过载阀，在装放气过载阀前，从放气过载阀油孔加足液压油，使液压腔内的气体排出。装配完毕，转动联轴器，应运转自如，无卡阻现象。六、安装6.1泵的安装6.1.1泵应安装在高于地面300-500毫米高混疑土上，将泵以水平状态校正；多联泵安装应注意以泵的相间联轴器为校正基准，同心度偏差不得超过0.15毫米（弹性联轴器）,钢性联轴器应在0.05毫米之内;6.1.2吸排管路上不应有急剧的弯头（不大于90°），并应尽量减少管路中弯曲和增加阻力的部件。6.1.3勿将泵浦及药槽安装在日光直接照射之处。6.1.4药槽平时应补充药液及保养检查之需，请置于较宽敞的场所。6.1.5将泵浦安装在高于药槽200-300mm的坚固基础上，并水平安装。6.1.6请勿安装在易按触湿气或腐蚀性气体之处。6.1.7泵浦安装之周围温度在-20℃~+40℃，高度在海拔1000M以下使用。6.2管路安装6.2.1吸入配管通径不能少于泵的吸入阀口径，并应尽量缩短吸入管道长度，一般1-2米为宜；如必须增加长度时，则应适当加长，但长度不得超过3米（但启动时的吸入液体时间相对延长）。6.2.2与吸入、排出阀（法兰）联接的管道，不能强行结合而使泵阀增加负荷，不得将管道及阀门等的重量由泵和吸排阀承担。管路安装完毕应支承并固定好管件。6.3特殊液体对管道通量的增加6.3.1对于输送悬浮液及易产生沉淀的介质，在泵的吸入及排出附近应增设阀门及三通，以便在泵运营停止时不拆开管路就能进行缸体内冲洗。6.3.2为了确保泵的安全运营以及管路系统的安全,应在排出管道上设置安全阀,如需要减少被输送液体的脉冲,可在靠近泵排出管路上安装绶冲器。6.4安装规范（按装图）6.4.1泵安装的其它技术要求应符合《机械设备安装工作施工及验收规范》TJ231（五）-78—泵安装的有关规定