可视化管理

可视化管理ＴＰＳ改善活动的标准步骤改善基础的形成是意识的改革可视化的管理根据需要反复对应通过标准作业固定效果｢设备｣改善作业动作改善｢人｣｢物品｣工程改善①通过整理・整顿构筑现场改善的基础（５Ｓ）②作为整流化的前提是谋求一元化（３定）③通过工程的整流化，使作业循环变得容易④去除作业动作的浪费，用最少的人数进行作业循环⑤为使循环作业中没有浪费，在工夹具上下功夫前言1．什么是｢可视化｣2．｢可视化｣的目的3．｢可视化｣的必要性4．｢可视化｣的推进方法5．｢可视化｣的推进事例6．总结目录1．什么是｢可视化｣2．｢可视化｣的目的3．｢可视化｣的必要性4．｢可视化｣的推进方法5．｢可视化｣的推进事例6．总结目录１什么是｢可视化｣｢可视化｣是让企业的各种活动内容能够｢看得见｣。也称作｢可见化｣、VM（VisualManagement）、｢目视管理｣等，就是将各种潜在的问题点显露出来，明确其不好的程度，加以改善。｢可视化｣是问题点的｢可视化｣简而言之｢可视化｣是一切改善的出发点1．什么是｢可视化｣2．｢可视化｣的目的3．｢可视化｣的必要性4．｢可视化｣的推进方法5．｢可视化｣的推进事例6．总结目录２｢先看看我们的现场｣这是什么？「看不见的现场」｢可视化｣的目的２｢看不见的现场｣与｢看得见的现场｣这是什么？标准在制2台异常在制1台Ａ工程9月15日计划:100台实绩:90台「看不见的现场」「看得见的现场」人言（人示）不问人的话就不知道物品（现场的零件、材料、制品）的位置及其是否处于正常状态物言（物示）物品是处于正常状态、还是异常状态，只要看物品及其所处位置便可知晓即使不问人也可以用自己的眼睛读取并理解现场的状况所有员工用自己的眼睛掌握工作的进展状况，而且能够快速判断正常与否、采取对策｢可视化｣的目的你们的工场看得见吗？｢可视化｣的目的1．什么是｢可视化｣2．｢可视化｣的目的3．｢可视化｣的必要性4．｢可视化｣的推进方法5．｢可视化｣的推进事例6．总结目录３｢可视化｣的必要性～改善≪开始的第一歩≫是开展5S活动～工场内开展5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是生产活动的基础很多工厂虽然开展了5S活动，但是很容易中断、不能有效排除浪费不能很好开展的原因之一就是没有找到潜在的要因◆5S的目的不单是保持现场清洁，而是需要彻底分清什么是必要的、什么是不必要的，使现场的问题显现出来。◆通过｢可视化｣、可以使问题在产生前提早察觉，促进更高水平的改善活动。３◆为了削减成本･提高生产性、关键在于｢可视化｣，显现潜在的问题，全公司加以意识并致力于改善。◆可视化不仅有助于削减成本･提高生产性，还对业务改善･高效化等企业体质的强化十分有效。｢可视化｣有助于提高｢现场力｣在百年不遇的经济危机中，如何削减成本･提高生产性是制造业的大课题。另外、为了应对顾客需求的多样化，需要推行多品种、少量、短交期的生产，管理变得更为繁琐复杂。为此、要求企业管理更简洁，且能够做出快速决断。｢可视化｣的必要性1．什么是｢可视化｣2．｢可视化｣的目的3．｢可视化｣的必要性4．｢可视化｣的推进方法5．｢可视化｣的推进事例6．总结目录４｢可视化｣的推进方法①理解｢可视化｣应有的状态･判别｢看得见的现场｣与｢看不见的现场｣･问题的可视化(发觉)、潜在要因的可视化(寻找)、有效对策的可视化(思考)、最佳实用化(行动)——分4个步骤、按步骤逐渐推进②意识改革与推进的核心人才培养至关重要･顾客、市场、经营、问题…可视的话、企业将变得更加强大･构成强盛企业的现场力的核心是｢可视化｣③推进｢可视化｣项目的体制･以自律的问题解决型组织为目标･要实施切实的｢可视化｣管理并在企业内固定，就需要理解其手法与技巧，在现场进行实践④明确推进计划的目标｢实施课题｣･了解现场改善的事例，结合本公司的课题设定目标、寻找对策･采用PDCA推进｢可视化｣４职务高层经营者中层干部现场管理者｢可视化｣管理内容（看板）企业愿景、口号企业经营方针、方策品质、环境方针经营目标经营目标矩阵展开企业成长历史生产销售计划表日程表公司组织图公司整体的活动展示工厂布置图部门方针、方策经营目标部门矩阵展开QCDM每月管理实绩设备使用状况（故障/修理）改善提案各系、组考核管理部门日程表进度管理表去向管理表部门生产计划表优秀员工表彰介绍加班/生产实绩管理表生产效率管理表员工教育计划、资格认定区域责任图/清扫责任表设备点检表变化点管理生产履历、品质记录作业指导书、工序卡个人目标考核管理生产计划表不良分析改善提案库存、在制品的管理TPM管理各种报表QC小组活动状况员工教育计划、资格认定各职务人员的｢可视化｣管理内容(例)｢可视化｣的推进方法４现场｢可视化｣管理的对象●物品的保管●危险区域●生产线运行状况●制造品质、不良发生状况●原材料、在制品、成品的库存●设备工夹具●生产计划、进度管理●改善目标、效果●员工管理●其它｢可视化｣的推进方法４｢可视化｣管理的道具◆红牌作战◆位置管理看板◆信号灯、异常信号灯◆作业流程图◆曝光台、反面教材◆提示板◆区域线◆警示线◆布告板◆生产管理看板｢可视化｣的推进方法1．什么是｢可视化｣2．｢可视化｣的目的3．｢可视化｣的必要性4．｢可视化｣的推进方法5．｢可视化｣的推进事例6．总结目录５｢可视化｣的推进事例⑪智慧的｢可视化｣①异常的｢可视化｣⑦品质管理的｢可视化｣⑥作业管理的｢可视化｣⑩人员的｢可视化｣⑧改善效果、目标管理的｢可视化｣⑤日程进度管理的｢可视化｣④物品管理的｢可视化｣③设备工夹具管理的｢可视化｣②问题的｢可视化｣⑨结果的｢可视化｣５①异常的｢可视化｣事例可以尽早察觉设备/生产线运行的异常正常异常用眼睛告知异常的｢可视化｣管理５②问题的｢可视化｣事例采用液位表管理液面的高度问题的表面化正常范围液面原先、不打开盖子无法知道切削液是否充足创造不隐藏问题、利于共同关注问题的环境关键５③设备工夹具管理的｢可视化｣事例设备/生产线运行状态的｢可视化｣工夹具保管场所、数量、机种的｢可视化｣管理要提高生产性、尽早察觉异常十分重要５④物品管理的｢可视化｣事例物品状态的｢可视化｣采用不同颜色的月份标贴表示进货日期、进行先入先出管理零件供货日期的｢可视化｣管理５⑤日程进度管理的｢可视化｣事例生产进度信息的共享化加工批次No.设备No.工程生产管理看板作业员姓名必要的信息在必要时刻能被恰当的人活用生产线进度的实时表示丰田生产方式：在必要时间按必要数量制造必要产品为了实现这个目标JIT生产TPS生产方式TPS：ToyotaProductionSystemJIT：JustInTime５⑥作业管理的｢可视化｣事例１④异常（红）③转下工程（蓝）②作业中（绿）①待作业（黄）待搬运待指示管理板表示内容（容易丢失）①待作业①异常③转下工程②作业中作业状态管理板内容1.翻转式表示板2.折叠式4联表示板3.独立式1套4张表示板活页夹①待作业作业状态的｢可视化｣颜色区分作业状态的｢可视化｣管理①待作业作业状态管理板塑料袋现品票５⑥作业管理的｢可视化｣事例２通过标准在制与异常在制的标示化、使异常显露在制品的｢可视化｣･在制品容易隐藏问题点･在制品是万恶的根源标准在制品(正常)异常在制品标准在制的｢可视化｣采用｢可视化｣削减在制品异常在制品的抑制与早期对策５⑦品质管理的｢可视化｣事例（X-R管理图）异常原因造成的偏差工程稳定7点异常的相连管理值上限UCL管理值下线LCL中心值CL日or时间品质特性值即便是在管理界限值以内，如果出现连续7点相同方向的偏离中值，引起异常的可能性很大，需要进行管理。采用柱状图管理外形尺寸品质安定的｢可视化｣５⑧改善效果、目标管理的｢可视化｣事例目标与实绩的｢可视化｣管理不良内容的｢可视化｣通过｢可视化｣获得的信息与业务管理･改善密切结合５⑨结果的｢可视化｣事例零部件仓库零部件保管场所的｢可视化｣零部件保管位置图何种零部件、保管在何处、一目了然即使不问人也能马上判断被借用的文件５⑩人员的｢可视化｣事例新冠美直接人员新冠美间接人员新冠美品质人员作业服装颜色可区分作业员｢可视化｣管理采用出勤看板进行作业员状况的｢可视化｣管理设备维修人员去向看板新冠美保安人员５⑪智慧的｢可视化｣事例公司改善成果的共享化･活跃公司内部的交流･提高竞争意识、改善动机多能工图表５其他的｢可视化｣事例５其他的｢可视化｣事例５其他的｢可视化｣事例５其他的｢可视化｣事例５其他的｢可视化｣事例５其他的｢可视化｣事例５其他的｢可视化｣事例５其他的｢可视化｣事例５其他的｢可视化｣事例５其他的｢可视化｣事例５其他的｢可视化｣事例1．什么是｢可视化｣2．｢可视化｣的目的3．｢可视化｣的必要性4．｢可视化｣的推进方法5．｢可视化｣的推进事例6．总结目录６总结◆为此、管理的基本PDCA〔Plan（计划）→Do（实施）→Check（评价）→Action（处置）〕要在『可视状态』下进行循环、即实施｢可视化｣管理十分重要。用｢可视化｣改变意识和行动◆通过｢可视化｣能够实现『预防管理』，现场管理・监督者可以尽早采取行动、去除现场发生的浪费和问题点。在激烈的企业间竞争中通过『管理质量的提高』创造利益十分必要。结束『可视化』决定遵守确认安全第一