4第4章-食品安全管理体系4

第四节危害分析及关键控制点一、HACCP的有关概念危害（Hazard）显著危害（SignificantHazard）危害分析（HA）控制（Control）控制点（CP）关键控制点（CCP）关键限值（CL）操作限值（OL）监控（M）偏离（Deviation）纠偏措施（CA）确认（Validation）控制措施（CM）预防措施（PM）验证（R）HACCP计划（HACCPPlan）二、HACCP七项基本原理三、HACCP计划制定步骤二、HACCP七项基本原理（一）进行危害分析并确定预防措施（原理1）（二）确定关键控制点（原理2）（三）建立关键限值（原理3）（四）建立CCP监控程序（原理4）（五）建立纠偏行动（原理5）（六）建立有效的记录保持程序（建立HACCP计划档案制度）（原理6）（七）建立验证程序（证实HACCP体系运转正常）（原理7）（一）进行危害分析并确定预防措施（原理1）根据产品生产工艺流程图，进行危害分析，列出加工过程中可能发生显著危害的步骤表，并描述预防措施。（1）危害是指有可能引起食物不安全消费的生物、化学或物理因素。（2）显著危害是指可能发生，一旦发生将对消费者产生不可接受的健康风险。HACCP只把重点放在控制显著危害上。1、危害分析根据各种危害发生的可能风险（可能性和严重性）来确定一种危害的潜在显著性。严重性就是危害的严重程度。危害分析划分为两种活动：自由讨论和危害评估自由讨论应对从原料接收到成品的加工过程（工艺流程图）的每一个操作步骤危害发生的可能性进行讨论。通常根据工作经验、流行病的数据及技术资料的信息来评估其发生的可能性。危害评估是对每一个危害的风险及其严重程度进行分析，以决定食品安全危害的显著性。危害分析要把对安全的关注同对质量的关注分开。2、预防措施预防措施：用来防止或消灭食品危害或使它降低到可接受水平的行为和活动。（1）生物危害①细菌a、时间/温度控制（例如，适当地控制冷冻和储藏时间可减缓病原体的生长）：包括加热和蒸煮过程（例如热处理）；冷却和冷冻（例如冷却和冷冻延缓病原体的生长）。b、发酵和/或pH值控制（例如酸性中产生乳酸的细菌抑制一些病原体的生长，使它们在酸性条件下不能生长）。c、盐或其它防腐剂的添加（例如盐和其他防腐剂抑制一些病原体的生长）。d、干燥（例如干燥过程可以用足够的热杀死病原体，即使干燥处理在较低的温度时，也可以通过除去食品中足够的水分来抑制一些致病菌的生长）。e、来源控制（例如在原料中大量病原体的存在可以通过从非污染区域取得原料来控制）。（1）生物危害②病毒蒸煮方法（例如适当的蒸煮将杀死病毒）。③寄生虫a、饮食控制（例如防止寄生虫接近食品，猪肉中旋毛线虫感染由于猪的饮食与环境的良好控制而减少。然而，这种控制方法并不是对所有可用作食品的动物都有效。例如，野生鱼的食物和环境不能被控制）。b、失活/剔除（例如，一些寄生虫能抵抗化学消毒，但通过热、干燥或冷冻而失活；在一些食品中，肉眼检查可以检测寄生虫，一个工序叫“挑虫”能使加工者在亮的桌子上检查鱼体。通过灯光，虫子如果被发现，将很容易被除去。这个工序不能确保100％检出。因此，它应结合其它的控制方法，如冷冻）。（2）化学危害①来源控制（例，销售证明和原料检测）；②生产控制（例，食品添加剂合理的使用和应用）；③标识控制（例，成品合理标出配料和己知过敏物质）。（3）物理危害①来源控制（例，销售证明和原料检测）；②生产控制（例，磁铁、金属探测器、筛网、除粒机、澄清器、空气干燥机、X-射线设备的使用）。（三）确定关键控制点（原理2）1、关键控制点（CCP）2、控制点（CP）3、多种关键控制点和危害4、生产和加工的特殊性决定关键控制点的特殊性5、如何确定CCP1、关键控制点（CCP）关键控制点：是指食品安全危害能被控制的，能预防、消除或降低到可接受水平的一个点、步骤或过程。关键控制点是HACCP控制活动将要发生过程中的点。对危害分析期间确定的每一个显著的危害，必须有一个或多个关键控制点来控制危害。只有这些点作为显著的食品安全卫生危害而被控制时，才认为是关键控制点。（1）当危害能被预防时，这些点可以被认为是CCP（2）能将危害消除的点可以确定为是CCP（3）能将危害降低到可接受水平的点可以确定为是CCP2、控制点（CP）能控制生物、物理或化学因素的任何点、步骤或过程。在工艺流程图中不能被确定CCP的许多点可以认为是控制点。这些点可以记录质量因素的控制。3、多种关键控制点和危害一个关键控制点能用于控制一种以上的危害，例如：冷冻储藏可能是控制病原体和组胺形成的一个关键控制点。同样，一个以上的关键控制点可以用来控制一个危害，例如：在蒸熟的汉堡饼中控制病原体，如果蒸熟时间取决于最大饼的厚度，那蒸熟和成饼的步骤都被认为是关键控制点。4、生产和加工的特殊性决定关键控制点的特殊性在一条加工线上确立的某一产品的关键控制点，可以与另一条加工线上的同样的产品的关键控制点不同，这是因为危害及其控制的最佳点可以随下列因素而变化。（1）厂区；（2）产品配方；（3）加工工艺；（4）设备；（5）配料选择；（6）卫生和支持程序。尽管HACCP模式和一般的HACCP计划对考虑关键控制点可能有用，但每个模式和加工线的HACCP要求必须分开考虑。5、如何确定CCP确定CCP的方法很多，常用的是─“CCP判断树表”─也可以用危害发生的可能性及严重性来确定。（1）用“CCP判断树表”来确定CCP问题1：对已确定的危害，在本步骤中或随后的步骤中是否存在预防措施？是否修改步骤、过程或产品控制此步骤是否是保证安全所必须的？是否不是CCP问题2：该步骤是否可将识别的危害消除或降低到一个可接受水平？是否问题3：识别的危害是否超过了可接受水平或能增加到不可接受的水平？是否不是CCP问题4：随后的工序是否将已识别的危害消除或降低到可接受的水平？是否是CCP不是CCP（2）用危害发生的可能性及严重性的判断确定CCP产品危害出现可能性严重性CCP步骤1、双壳贝类冻煮贝肉贝毒√√原料来源原料来源及蒸煮致病菌√√金属碎片×√2、冻鸡沙门氏菌√√预冷原料来源原料来源兽药√√新城疫√√农残×√3、冻猪肉寄生虫√√原料来源（三）建立关键限值（原理3）1、关键限值（CL）：2、操作限值（OL）1、关键限值（CL）：关键限值：关键限值（CL）是与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准，它是确保食品可接受与不可接受的界限。（1）一个关键限值（CL）用来保证一个操作生产出安全产品的界限，每个CCP必须有一个或多个关键限值用于显著危害，当加工偏离了关键限值（CL），就可能导致产品的不安全，必须采取纠偏行动保证食品安全。（2）合适的关键限值可以从科学刊物、法规性指标、专家及实验室研究等渠道收集信息来确定，也可以通过实验来确定。（3）建立CL应做到合理、适宜、适用、可操作性强。如果过严，会造成即使没有发生影响到食品安全危害，而就要去采取纠正措施。如果过松，又会产生不安全的产品。（4）良好的CL值应该是：直观、易于监测、仅基于食品安全、能使只出现少量被销毁或处理的产品就可采取纠正措施、不能违背法规、不能打破常规方式也不是GMP要求或SSOP措施。微生物污染在食品加工中是经常发生的，但设立一个微生物关键限值是不可行的。可以通过温度、酸度、水活度、盐度等来控制微生物的污染。2、操作限值（OL）操作限值：是由操作者使用的比CL更严格的，用以减少偏离的风险的标准。如果监控说明CCP有失控的趋势，操作人员应采取措施，在超过关键限值之前使OL得到控制，操作人员采取这样一种措施的名称为操作限值（OL）。OL应当确立在CL被违反之前所达到的水平。OL与CL不能混淆。OL可以根据各种理由选择：（1）从质量方面考虑，例如提高油温以后既可以改进食品风味，又可以控制微生物。（2）避免超出CL，如超出OL的烹饪温度应当用来提醒操作人员温度已接近CL，需要进行调整。（3）考虑正常的误差，如油炸锅温度最小偏差为5℃，OL应确定比CL差至少大于5℃，否则无法操作。（4）加工工序应当在超过OL时进行调整，以避免违反CL，这些措施称为加工调整。加工人员可以使用加工调整避免失控和采取纠偏行动，及早地发现失控的趋势，并采取行动，就可以防止产品返工或造成废品。只有在超出CL时才能采取纠偏行动。（四）建立CCP监控程序（原理4）CCP的监控包括对一个CCP目标水平和容差进行有计划的测定和观察，对监控结果实行记录制度。因此，必须“建立CCP监控要求，建立根据监控的结果进行加工调整和维持控制的过程”。监控：实施一个有计划的连续观察和测量，以评估一个CCP是否受控，并且为将来验证使用时做出准确记录。1、监控的目的：（1）跟踪加工过程操作，查明和注意可能偏离关键限值的趋势，并及时采取措施进行加工调整。（2）查明何时失控（在一个CCP发生偏离后）。（3）提供加工控制系统的书面文件。监控是操作人员赖以保持对一个CCP控制而进行的工作，精确的监控说明一个CCP什么时候失控。当一个关键限值受影响时，就要采取一个纠偏行动，来确定问题需要纠正的范围。可以通过查看监控记录符合关键限值的最后的记录确定。监控还可以提供产品按HACCP计划进行生产的记录，这些记录对于在原理7中讨论的HACCP计划的验证是很有用处的。2、监控计划一个好的监控计划包括四个部分：（1）监控什么－对象（2）怎样监控－方法（3）监控频率－何时（4）谁监控－人员（1）监控什么－对象通常通过观察和测量来评估一个CCP是否在关键限值内操作。监控可以指测量产品或加工过程的特性，以确定是否符合关键限值。如:当对温度敏感的成分是关键时，监控冷冻储藏室或蒸煮容器的温度。当酸化食品的生产酸度是关键时，监控pH值。当充分蒸煮过程是关键时，监控蒸煮时间和温度。（2）怎样监控－方法通常用物理或化学的测量（数量的关键限值）或观察方法，监控方法要求迅速和准确。监控必须被设计用来提供快速结果，没有时间去做冗长的分析实验，因为关键限值的偏差必须要快速地判定，以确保产品在销售之前已开始采取适当的纠偏行动。对监控的CCP，微生物试验很少是有效的，分析方法经常是时间较长的。物理和化学测量是很好的监控方法，因为它们可以很快地进行试验，如pH、时间、温度常常与微生物控制联系起来。用物理的、化学的测量监控一个CCP点。如：时间和温度。这种测量的组合常用来监控杀死或控制病原体生长的有效程度，在规定的温度和时间加工食品，病原体可以被杀死。监控时间和温度使用钟表、温度计。水分活度（aw）。可以通过限制水分活度（微生物赖以生长的水分量）来控制病原体的生长。监控水分活度高低使用水分活度计。酸度（pH）。可以通过在食品中加酸调节pH值至4.6及以下，控制肉毒梭状芽抱杆菌的产生。监控pH值使用pH计。（3）监控频率－何时可以是连续的或间断的，如可能应采用连续监控。连续监控对很多物理和化学参数是可行的，例：连续监控蟹肉一次巴氏消毒过程的温度和时间，并记录。每包机械包装后的冻菠菜可通过金属探测器监控金属。①一个连续监控仪器的本身不能控制危害，但定期观察其的连续记录，必要时采取措施，这也是监控的一个组成部分。当发现偏离关键限值时，通过检查记录间隔的时间长度，就可判断受影响并需返工和受损产品的数量。在所有情况下，检查必须及时进行，以确保不正常产品出厂前被分离出来。②当不可能连续监控一个CCP时，应增加监控频率，及时发现可能发生的关键限值和操作限值的偏离。③非连续性监控的频率应根据生产和加工的经验来确定，包括：加工数据变化一般有多大？如果考虑数据变化较大，监控检查的时间应缩短。通常的数值距关键限值多近？如果二者很接近，监控检查的时间应缩短。如果超过关键限值，准备冒多少产品作废的危险？（4）谁监控－人员受过培训可以进行具体监控工作的人员。①实施HACCP计划时，应明确监控责任人。被分配进行