VDA63-实战培训P5部分

过程审核（VDA6.3）实战培训P7客户支持，客户满意度，服务P3产品和过程研发的策划P4产品和过程研发的实现P5供应商管理P6批量生产P2项目管理过程要素P5：供应商管理最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P5.1是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？*在确定供应商前，必须出具针对质量管理体系的评价（认证/评审）。必须证明，根据项目计划表中的选择标准，及时地开展了规划，以便对新供应商进行选择以及评价。在量产过程中，必须确保只和合适的供应商开展合作。对于与内部选择标准不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。针对现有的供应商，应对其质量能力开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须被加以考量。必须考察并且评价供应链上的风险，以及通过合适的措施加以降低（紧急状况策略）。在各个阶段，都必须针对所委托的供应商，规划并且落实过程评审或者类似的考察方法（取决于零部件的风险等级）。供应商必须保证足够的产能。上述要求同样适用于产量发生变更的情形。-供应商会议/定期管理-在供应商选择方面，提交定义且记录在案的选择标准-针对不符合选择标准的供应商，证明支持计划-评价质量管理体系的质量能力，例如评审结果/供应商证书-其他客户/OEM的质量能力评价（自评，评审）-跨部门的质量能力评价（质量/成本/服务）-影响到特殊特征的供应商的审批（评审）同样适用于：-研发供应商/原型件供应商-非物质类产品，例如软件的供应商-设备，机器，模具供应商-服务合作伙伴/外部实验室-加长的工作台（企业本身或者外部企业）8.5供应商管理（P5）参考《采购控制程序》----供应商清单/体系要求----供应商审核计划（潜在/合格）----供应商档案：调查表----供应商审核表：VDA6.3P5~P7的全部条款----供应商的整改措施、8D报告；整改证据----应急计划----选择供应商的标准8.5供应商管理（P5）8.5供应商管理（P5）－对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法；----《供应商管理文件》是一份很原则的文件，没有针对自己公司的实际情况进行制定；----没有制定对于供应商如何根据公司的实际情况进行控制的管理方法，如：业绩评价的分值权重和扣分没有文件规定----未淘汰不合格分供方----供应商所反馈的整改措施根本没有针对性（问题点：只有短期措施，没有根本性的长期措施；）----供应商分类不合理：对供应商ABC的分类缺乏依据----合格分供方清单未及时更新，----工装、模具供应商、部分重要工序外包供应商没有纳入供应商管理的体系----缺少对核心供应商（包括n级供应商）的质量能力掌握：基本上都是“A级”供应商----审核计划未涵盖工装、模具、外协供应商；----审核报告的质量有待于改进；----供应商反馈的整改措施，未经审核就认可，且改进工作未进行跟踪；过程要素P5：供应商管理最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P5.2在供应链上是否考虑到了客户要求？对于供应链上的供应商，必须在委托及其工作表现方面，加以控制和监控（取决于零部件的风险等级）。对应的归口已经确定并且加以了保证。对客户要求的传递必须加以规范，并且保证可追溯性。同样，还应考虑到变更管理。-要求，公差，时间表，过程验收，放行，投诉等的传递，同时保证变更管理-委托单据可以包含如下的注意事项：来自零部件或者构件设计任务书的、来自质量管理协议以及其他现行的规则手册的要求-其他日常联络沟通证明8.5供应商管理（P5）8.5供应商管理（P5）参考《供应商控制程序文件》进货检验----检验指导书----检验频次确定、材料放行的依据供应商日常联系清单供应商准则/质量协议8.5供应商管理（P5）审核发现的问题：－没有考虑近期的质量问题；－不合理的零件特性重要度分级，未关注关键特性；－分供方自检报告未确认；自检结果和入库检验结果不做对比，没有重大差异情况下的处理规范；检验记录未进行统计分析和关键特性的定期Cpk计算等；－让步接收的管理要求过于简单；缺少详细的不合格品/让步接收处理记录；－出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验应加严；－免检制度，“永远免检”，没有退出机制；过程要素P5：供应商管理最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P5.3是否与供应商就交货能力约定了目标，并且加以了落实？必须和所有供应商就交货能力进行约定并且确保落实，从而实现产品的不断改进（质量闭环管理）。一旦发生不符合约定的情形，则必须约定措施，并且在期限内对措施的具体落实开展监控。-研讨会（跨领域的工作小组）-为质量，价格和服务确定可以考量的目标指标，包括：●在提高过程可靠性的同时降低检验费用●降低废品率（内部/外部）●降低周转库存●提高客户满意度●在零故障战略的框架下，降低ppm率（至少以年为统计周期）●避免计划外运作8.5供应商管理（P5）8.5供应商管理（P5）----采购文件中的《质量协议》----质量能力要求----质量业绩的统计/纠正措施和8D报告以及证据8.5供应商管理（P5）审核发现的问题：----没有合理的供方质量绩效评价系统，扣分很随意，如：特采的材料不扣分----对供应商的评价未涵盖：前期、批量、售后、顾客、市场、质量能力等；----评价数据的来源有采购部自己统计和打分，评价结果是否符合实际情况？----没有有效的利用评价结果，供应商的质量目标有偏差时未及时通知和与供应商共同分析和制定整改措施。----评价结果持续恶化，没有相应的措施（如降级和计划外的过程审核等）；----未对评价结果不佳的分供方进行问题分析、改进计划和跟踪工作；TOP5最差供应商；----质量绩效评价结果应和新项目定点挂钩！----没有充分利用提问1.3“质量绩效评价”的数据来实现目标管理和持续改进；----没有基于数据分析的合理目标；针对外购件关键特性制定的质量目标；----供应商质量问题分析，8D报告的水平，5Why，鱼刺图，纠正和预防措施，有效性跟踪，避免问题的再次/重复发生；----8D报告/整改措施的有效性，问题分析的深入性；----过程改进，能力提升目标；----缺少针对质量、成本和服务等方面与供应商不断改进的目标/协议，并监控其完成；过程要素P5：供应商管理最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P5.4针对采购对象，是否获得了必要的审批？*对于所有采购对象，必须在新研发的/经过变更的产品/过程投入量产前，执行审批。除非另有规定，否则，在交付模组时，供应商应全权负责所有单独组件的质量监控。因此，必须证明从客户一直到下级供应商贯彻了连续了变更管理。-客户信息（技术规范/标准/检验规范）-结构样件，试验放行-符合VDA第2卷要求的PPF报告-特殊特征的能力证明-遵守欧盟安全说明书和“汽车制造业需要声明的材料清单–零部件和材料的成分”（IMDS/REACh）-可靠性评价-再评定检验/报告8.5供应商管理（P5）8.5供应商管理（P5）PPAP控制程序供应商PPAP清单：OTS/试生产/批量生产/遏制变更管理8.5供应商管理（P5）A）新产品的认可的常见问题：－新产品/产品更改后认可流程、认可内容是否进行规定－新产品尚未完成认可即批量供货；认可中发现的问题没有得到有效整改，并重新送样；－分供方报告中的材料、尺寸、性能等内容未做复检，以分供方的报告数据作为认可报告数据存在很大的风险；－认可报告存档内容不统一，没有规范要求；－没有实施PPAP工作；B）批量产品的监控发现的问题：----没有年度的产品型式试验要求，应该每年完成一次完整的产品型式试验；----产品型式试验中出现问题时应该有可查询的处理流程和记录；－没有对工装/模具超寿命使用带来的质量风险进行评估（从没有查到的模具档案反映出的问题）；过程要素P5：供应商管理最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P5.5针对采购对象约定的质量是否得到保障？*必须在定义的时间段内验证供应商的能力和工作表现，并且针对具体的零部件，记录到一份清单（供应商目录）中并加以评价。如果结果不合格的话，那么，就必须确定资质培训程序。而对于措施的具体落实，则必须加以证明。为了对采购对象的质量建议监控，将定期开展检验，并对结果做好记录以及评价。对于涉及安全的零部件，必须和供应商就过程和检验的实际落实，以及结果的记录和保存，加以针对性的约定。根据客户要求，开展再评定检验。应按照规定，存放检验和测量工具，并且合理的设计检验工位（损伤，污染，空调，照明，秩序，清洁度，噪音）。-质量管理协议，包括事态升级机制-质量会议纪要-改进程序的约定以及跟踪-对故障重点/问题供应商开展评价-ppm评价，8D报告-为原材料和成品提高足够的检验选项（内部和外部试验室、检验装置，根据ISO/IEC17025的要求开展的检验）-提供的检具/夹持工装-图纸/订货要求/技术规范-就检验方法，检验流程，检验频度达成一致-能力证明-再评定检验/报告-检验证书同样适用于：-作坊加工的零部件/加长的工作台8.5供应商管理（P5）参考《进货检验控制程序》《监视和测量设备管理控制程序》《实验室管理程序》8.4产品和过程研发的实现（P4）进货检验----检验指导书----检验频次确定、材料放行的依据----与供应商检验方法一致性的确认----供应商的批号要求《实验室管理程序》检验周期规定8.5供应商管理（P5）审核发现的问题：－没有有效的入库检验工作，如缺乏测量和检验设备、进口零件免检、没有针对零件的入库检验计划等；－没有认真进行入库检验工作，审核复检时数据和记录有明显差异；检验记录无批次信息；－不确定的检验计划，包括检验方法、检验流程和抽样标准等；－没有考虑近期的质量问题；－不合理的零件特性重要度分级，未关注关键特性；－分供方自检报告未确认；自检结果和入库检验结果不做对比，没有重大差异情况下的处理规范；检验记录未进行统计分析和关键特性的定期Cpk计算等；－让步接收的管理要求过于简单；缺少详细的不合格品/让步接收处理记录；－出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验应加严；－免检制度，“永远免检”，没有退出机制；过程要素P5：供应商管理最低要求/与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？根据放行状态，将到货的原材料以及装载设备入库，同时避免原材料受损或者相互混在一起。确保存疑的/隔离的产品的存放，同时加以明确的标记，一方面防止混淆，另一方面防止他人擅自接触这类产品。在接下来的加工过程中，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性。仓储管理系统中的材料库存与实际货物数量相互一致。-包装-仓储管理系统-以批次为单位取用-整洁和清洁-气候条件-防止损坏/污染/腐蚀-标记（可追溯性/检验状态/作业顺序/使用状态）-确保不会发生混合/混淆-隔离仓库，隔离区域-FIFO（先进先出）原则8.5供应商管理（P5）8.5供应商管理（P5）参考《仓库管理制度/ERP系统》物资安全库存表先进先出的做法5S检查8.5供应商管理（P5）审核发现的问题：----目前的仓库管理是否还是依靠人工管理？是否有ERP管理系统：----从仓库查到的帐、卡、物及其库位实际情况和记录不符。二批材料是否混放在一起。----仓库看不到库存量预警机制：最高和最低的库存量管理（依据成本和供货风险确定）；----仓库条件不能反映真实的情况：温湿度计是否失效；－仓库条件：仓库面积、仓库库位明显、温湿度要求记录的真实性；－仓库没有设：不合格的隔离区、试制品区、辅料区、化学品和危险品区域等－批次管理：按原材料生产批次管理（而不是入库批次）、FIFO、有效期管理（按生产日期而不是入库日期）；颜色管理（颜色区分批次）－状态管理：明显的标识（待检、合格、可疑、待确认、呆滞物资、加工工序、使用状态等）－包装和料箱：零件防护、清洁、防磕碰伤、生锈、灰尘等；兼顾物流过程简洁；－