IE工业工程与生产计划(PPT31页)

工业工程与生产计划精品资料网前言IE?现场的七大任务生产四要素工程分析搬运工程分析稼动分析(工作抽查)生产线平衡动作分析动作经济的原则工厂规划的改善作业指导书计划与控制前言工业工程(IndustrialEngineering简称IE),于1900年始创于美国，当时受了泰勒(F.W.Taylor1856-1915)倡导科学管理(时间研究)之外，还有吉伯莱慈夫妇(F.B.Gilbreth1868-1924)的动作研究和艾默孙(H.Emerson)甘特(H.L.Ganrt)的管理研究及亨利福特(HenryFond)的大量生产流程之作业方式研究等，由于这些管理大师的大力推动而发展到IE的实施。工业工程(IndustrialEngineering)：是关于人员、物料、设备以及能源等整体系统的设计、改善与装置的一门技术，它利用数学、物理学、自然科学与社会科学的专门知识和技法，并且应用工程分行及设计的原理和方法，对于上述系统所可能得到的结果予以规定、预测和评估。现场的七大任务P(Productivity:产量)Q(Quality:质量)C(Cost:成本)D(Delivery:交期/时效)M(Morale:士气)S(Safety:安全)E(Environment:环境)生产四要素人(Man)机器(Machine)材料(Material)方法\技术(Method)工程分析：将生产和作业方法进行调查分析，来掌握问题点的手法，从原材料至完成产品为止，顺沿着工程的流动把各工程用记号表示，作成作业流程图。再聚集全工程的总括表，经分析结果予以定量，便可找出问题点。1.稼动，产生附加价值的作业。2.准稼动，现状的方式是不可避免的，但是大力去改善可以免除的作业。3.非稼动D,不产生附加价值的作业。工程分析的记号分为三大类：工程记号和内容工程记号名称储存辅助记号(流动线)依工程要素的顺序关系表示之(省略)工程的一部份省略之实施数量检查为主，同时实施品质检查原材料、零件或产品根据计划存放的过程表示。原材料、零件或产品为了其它行动(加工、搬运、检查、储存或暂存)做收集准备所发生表示之。原材料、零件或产品被移动到某处暂时停留的状态表示之。(区分)复合记号原材料、零件或产品的数量或个数予以点测，将其结果和基准做比较，而得知差异的过程表示之在生产工程中，原材料、零件或产品被废除时表示之。实施加工为主，同时实施品质检查实施加工为主，同时也搬运工作原材料、零件或产品的数量或个数予以点测，将其结果和基准做比较，而判定批量的合格、不合格或良品、不良品的过程表示之。原材料、零件或产品，从某地方移到其他所发生的变化位置表示之(不含处理东西)(废弃)在工程管理上要区分之实施品质检查为主，同时实施数量检查原材料、零件或产品，以作业目的用物理的或科学的使其变化状态表示之。内容D加工品质检查处理东西暂存移动数量检查加工检查搬运停滞作业流程图领料分纸压线印刷开槽打钉成型、检查全工程分析总括表搬运工程分析(活性度分析)NO.123456789101112物流改善的着眼点变更搬运路线谁、何时、何处应实施有所规定柏拉图分析搬运的担当者、时间是否固定？改善效果比较大的是什么？不能免掉吗？没有别的方法吗？变更工厂布置怎么样？自动化使用台车、料架标示通道、变更路线提高活性示数搬运路线一定否？适当否？有否零散放置地址能否消除搬上搬下的动作？考虑取、放、输送的作业形成一惯性有没有用最短距离时间在搬运集中一起来搬运能否减少作业次数？能否避免空车搬运(减少)着眼点发想该搬运的目的为何那是最适当搬运手段吗稼动分析(工作抽查)稼动分析是人和机械的稼动状态，以瞬间观测(瞬间看到状态来观测，得到的结果予以分类、记录)周而复始的采取抽样方式，列入对象现象的发生率作为实用上可以满足信赖度和精度，用统计来推定之方法。人的稼动状态分析分类方便宽放疲劳宽放非稼动除外作业作业宽放现场宽放稼动主要作业附带作业生附带的作业准备作业宽放准稼动生产1批发生的作业内容具体范例随属主作业而非重复发直接实际参与有附加价值的作业(作业者工作内容有所不同)随属主作业附带发生重复的作业换模换线、收班整理机器、物件的操作处理，材料的装卸、量测冲压、焊接、装配作业管理不完备项目调整、待料、注油整理、整顿、早会、洽谈可谓管理宽放，为了管理的宽放人的生理需要宽放为了恢复疲劳的宽放饮水、上厕所慢慢动作、整理待工、闲聊、重修人的稼动观测分析稼动主作业附带作业8点15分158点35分9点20分17点10分合计1354030215745131072观测时间(依作业者不同内容也不一样)比率(%)换模换线闲聊重修5817加班整理作业宽放方便宽放疲劳宽放不在现场宽放准备作业宽放除外作业计准稼动非稼动等待主作业附带作业离场等待收班整理换线/模作业宽放疲劳宽放451325710810主作业45%附带作业13%离场2%等待5%收班整理7%换线/模10%作业宽放8%疲劳宽放10%生产线平衡依照流动生产的工程顺序，从生产目标算出周期时间，将作业分割或结合，使各工作站(工程)的负荷均匀，提高生产效率的技法，叫做生产线平衡。生产线作业编成三种状况403020100121212工程30作业案一案二案三作业作业作业等待作业停滞作业时间/秒范例：ABCDE分1.05人04人4人3人生产线0.60.7D工程削减0.40.850.85减少工时数减少工程数0.85A工程削减0.40.85工程改善前作业者改善0.9A方案工程改善后B方案0.8Cycletime动作分析动作分析是动作研究，从作业者的动作顺序来观察要素动作，不产生附加价值的作业或作业者周边的治工具配置等，作为改善检讨之着眼点的手法。动作分析基本要素三大类：第一类：推行工作时必要的动作。第二类：有此动作就会延迟第一类的动作。第三类：并没有进行工作的动作。动作经济的原则为了排除人的无谓(浪费)动作，利用人体工学原理使其动作最经济而获得正确、快速、轻松、安全的工作，提高效率的一种动作改善方法。动作经济的要点：1.尽量利用东西的力量(惯性、重力)动作以最短距离为原则工具和材料尽量靠近作业着前面的配置动作经济原则的四项基本想法：一.不必要的动作要减少(免掉)动作时包含双手、双脚同时活用动作必须采用最小范围和最短距离动作应排除重量物和勉强的资势而轻轻松松作业现场配置列：工具工具改善前改善后放螺丝钉盒子放螺垫圈盒子丝钉盒子垫圈盒子工厂规划的改善工厂在推行生产活动时，务必考虑到厂房内的设备、机械、治工具、物料搬运等，如何有系统的安排与布置，期使达到最经济、安全、有效率的活用而提高生产力。七项改善的必要性1.生产系统发生变更时2.因应技术的进步和变化时3.设计变更时4.现状的工厂布置能率不佳时5.生产常有增减时6.现场有必要移动时7.新产品投入时七项改善的原则：1.目的要明确2.考虑生产要素(4M)3.提高水准4.最短移动与流程5.利用立体空间6.安全与满足7.具有弹性作业指导书之要点1.产品名称2.零件、材料3.使用设备、治工具4.花费在主体作业的时间5.操作步骤、要点、窍门6.品质要点7.安全计划与控制前置式生产计划滚动式生产计划1、以批量生产为基础；2、采用后拉式生产；3、“零”库存概念的导入；4、随时掌握生产进度；5、适时调整生产计划；6、以客户交期为导向。计划与控制人员异常设备异常材料异常制程异常指令错误等等无计划计划不合理无重点方向不明确指令不清楚计划没变化快命令不统一个人生涯规划不明确组织无提供发展目标或目标不明确忙茫盲