劳务工班组长TPM培训

TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防1TotalProductiveMaintenance全面生产维护TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防2课程目标本课程结束时,你能了解5S的基本概念5S在企业中发挥的作用5S的活动误区TPM的基本概念TPM展开的八大重点推进TPM活动的步骤自主保养维护的要求生产效率化改善目标：提升全员综合管理能力、提高企业生产效率TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防35S的基本概念5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防45S在企业中发挥的作用提升企业形象增加员工归属感和组织的活力减少浪费安全有保障效率提升品质有保障TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防55S活动的误区误区一：5S就是大扫除误区二：5S只是生产现场员工的事情误区三：搞好5S企业就不会有任何问题误区四：5S活动只花钱不赚钱误区五：由于太忙而没有时间推行5S误区六：5S活动是形式主义误区七：开展5S活动主要靠员工自发行为TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防6TotalProductiveMaintenance全面生产维护定义:由全体员工参与,目的是使设备机器质量和生产系统整体效率达到最佳状态的标准化维护过程。TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防7TotalProductiveMaintenance全面生产维护T——Total全面的总体效率TotalEffectiveness(Profitability)全面系统TotalSystem&TotalProcess全员参与TotalParticipationofallTeamMembersP——Productive生产性M——Maintenance维护保养、防微杜渐TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防8故障维修BM19501960197019801990纠正维修CM预防维修PM维修预防MPTPMTPM历程TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防91.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.TPM历程(原始定义)TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防101.以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。2.以生产体系的全体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等所有浪费的体制。3.包括生产、开发、销售、管理等所有部门。4.从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。5.依靠重复小组的活动达到浪费为0。TPM历程（集团开展）TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防11波及世界的TPM1.亚洲地区（日本以外）韩国（现代汽车，三星，LG）台湾（中华映管）新加坡（纳基工业）印度尼西亚（尤尼利巴）马来西亚2.欧洲国家比利时（VOLVOEUROPA）德国（VW）波兰（SAAB-VALMET）法国（SOLLAC.FOS、MBK、RENAULT雷诺车）意大利（FIAT）瑞典、荷兰葡萄牙3.美洲国家美国（FORDMOTOR、YAMAHA电机、P&G、ALCOA、CODAK）巴西（大学有TPM课程）哥伦比亚TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防12TPM活动内容建立健全追求生产系统效率极限化的体质个别改善自主维护专业维护设备初期管理教育培训彻底的5S活动·持续的小团队活动品质改善事务效率化安全环境管理八大重点TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防13TPM活动内容－八大重点一、个别改善1.针对本岗位存在的问题，提出改善课题2.针对部门目标，确定改善课题3.通过改善，强化意识，提升解决问题的能力二、自主维护1.通过员工自主参与维修活动，确保设备良好状态三、专业维护1.提高维护部门的专业水平，帮助指导自主维护，可借助外部力量TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防14TPM活动内容－八大重点四、设备初期管理1.设计出易于制造的产品2.设备维护预防设计五、教育培训1.积极开展员工培训，全面提升员工素养和业务能力六、品质改善1.加强过程控制，加强标准化作业管理，建立健全质保体系TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防15TPM活动内容－八大重点七、事务效率化1.间接部门的效率改善活动，可消除各种管理浪费，减少间接人员2.改进管理系统，提高事务效率，更好地为生产活动服务八、安全环境管理1.消除困难作业、危险作业和各种事故隐患，创造适合人和设备工作的良好环境2.以消除污染、减少废弃物、节约降耗和资源再利用为主题，开展环境保护活动TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防16准备发动创造适宜的TPM环境，进行概念开发和人员培训落实推行确定目标，建立组织，制定计划，采取措施，难题攻关，展开推广评价改进制定标准，检查评估，找出不足，改进提高TPM推行步骤阶段内容（产品设计）（产品制造）（品质检验）TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防17TPM的推进阶段步骤阶段步骤主要内容引进准备阶段1．经营层的决策导入领导宣布TPM开始，表示决心2．幕僚人员的设置考虑选择一些幕僚人员3．TPM的导入教育按不同层次组织培训4．基本方针与目标的设定找准基准点和设定目标5．建立TPM的专职机构成立推进委员会6．展开TPM的宣传利用各种方式开始宣传引进开始7．TPM正式启动举行仪式，宣布开始推进实施阶段8．彻底的5S活动把5S活动再彻底的实施一次9．开展提案改善活动举行提案改善活动10．效率化的个别改善先建立一些示范工程11．建立自主养护体制步骤、方法和诊断方式12．建立保养部门计划保养体制定期维护、预知维护13．提升操作和保养的技能分层次进行各种技能培训14．建立设备初期管理体制维护预防设计，前期管理程序巩固阶段15．整个生产效率化活动的推升把整个生产活动进行推升16．阶段的成果总结一个阶段的总结17．整个自主管理体系的建立把活动进行深化，让TPM的深入人心18．持续不断地进行改善按步骤不断地进行，持续不断地进行改善TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防18TotalProductiveMaintenance全面生产维护六种与设备有关的损失TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防19与设备有关的六大损失六大类损失1.设备故障停机6.启动阶段和产量减少5.生产中有次品3.怠工和小故障4.速度减低下2.调试和调节可使用性损失运行损失质量损失净生产时间怠工&速度损失生产作业时间机器负荷时间停工调试工作时间/日期会议休息不良品、启动损失有价值的作业时间TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防20损失的定义损失种类定义数据设备故障停机损失由于设备、模具、夹具等突发故障与性能劣化故障，造成设备停机损失故障停止次数・故障停止时间由于故障停止的等待人数故障恢复时间与修理人数调试和调节损失从现产品生产结束开始到生产下一产品良品为止的切换・调整时间以及由于更换刀具、芯片等易损件，需要设备停止后更换・调整，直至再启动时的时间与工数损失切换次数、切换调整时间等待人数刀具更换次数、交换时间更换需要工数空转和小故障损失设备短暂停止（＜5分钟），不需修理・调整，但可能需取下工件，或需要重新设置才可运转。稍停次数平均稍停间隔速度减慢损失实际加工速度没有达到设计速度造成的效率损失各品种的理论生产节拍加工数量，稼动时间生产中有不良品，维修损失产生不良与返修的设备停止时间、返修人员工数以及报废品金额损失不良数，加工数，报废数返修时间・工数启动阶段和产量减少损失设备启动热机时的非加工时间与等待工数，也包括作业后的处理时间；设备启动、调试阶段发生的不良品损失开始・结束的无负荷运转时间及停止时间与等待工数（人・分），不良品数TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防21可使用性8小时=480分工作时间/日TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防22可使用性8小时=480分480分-20分=460分机器负荷时间工作时间/日会议&休息5S、晨会等计划内停机20分钟TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防23可使用性460分-60分=400分生产作业时间机器负荷时间停工&调试工作时间/日会议&休息8小时=480分480分-20分=460分故障、调整调试停机60分钟TPMPreventive预防性Predictive预测性Corrective纠正性Breakdown故障Maintenance维修Prevention预防24可使用性机器负荷时间—停机时间机器负荷时间作业时间率=1.设备故障停机2.调试和调节可使用性损失生产作业时间机器