5S改善图片1（PPT42页)

共同改善共同进步---5S改善事例集李小伍事例①:成形机改善改善前：成形机编号及顿数不能一眼判断改善后：成形机前方使用V型揭示板揭示成形机编号及顿数，成形机后方同时标示。效果不管从哪个方向都能看到标示改善后事例②：清扫工具的改善改善前：清扫工具随意放置，正常异常不能一眼判断。破损严重的工具不能有效达到清扫效果。改善后：1、制定清扫工具放置场所及清扫工具所需量，使用颜色及号码清扫工具进行管理。2、制定并揭示清扫工具更换标准。效果1、美观、清扫时方便拿取。正常、异常时能一眼看出。改善前改善后5改善事例改善前事例③物品放置防止改善改善前：清扫工具放置场所前容易放置物品，取用清扫工具时不方便。改善后：使用铁栏将物品禁止放置区圈起来。防止物品放置。效果物品放置再防止可，方便清扫工具取用，方便维持管理。改善后事例④：共同工具的改善改善前：共同使用工具无三定，使用拿取不便，异常发生时不能一眼判断。改善后：1、制定成形车间使用工具放置场所，实施3定管理。效果3定、目视化管理，正常异常一眼判断可。改善前改善后5改善事例改善前事例⑤:水管保护的改善改善前：1、气管（水管？）表面护棉脏、破，影响美观且存在安全。2、容易被推送物品的推车，叉车碰撞。改善后：1、重行更换新的保护棉2、使用铁栏将该区域围起来，防止推车、叉车碰撞。效果保护棉美观维持管理可改善后事例⑥：小刀的改善改善前：小刀使用作业者名进行管理，因人员更换频率高，管理困难。改善后：使用成形机编号管理效果管理简单化改善前改善后5改善事例改善前事例⑦:排线的改善改善前：1、成形机排线凌乱，直接搭在地面对人员安全有影响。2、对排线本身的寿命有影响改善后：对排线进行定位整理效果减少安全隐患，保障排线寿命改善后事例⑧：文书的改善改善前：1、部分文书内容未标示，查找困难。2、盖场所放置了哪些文书不明确，文书丢失时不容易发现。改善后：文件夹背面标示文书内容，并且做出该场所放置文书清单。效果查找简单，容易发现异常改善前改善后5改善事例改善前事例⑨:工具柜的改善5改善事例问题概述：1.标识和实物不符；2.物品无可视化管理、数量不明等。整合2个柜子后，现已节约1个工具柜的空间，后续加工标识牌实行颜色管理。工具柜内物品摆放再整理，对小刀进行数量管理，方便拿取物品已有定量管理，但布局欠佳，不能节约空间改善前第一次改善第二次改善第三次改善事例⑩:油柜的改善5改善事例问题概述：油类标识不清晰，油瓶没盖，摆放混乱，无法区分适用的油瓶油品标识及油瓶已用颜色或形状区分，但油瓶无量的管理第二次改善方便拿取和管理改善前第一次改善各种改善事例5改善事例手套回收改善作业台小刀放置改善作业台简化改善改善前改善后作业台垃圾桶放置改善作业区域包材限高改善及定位改善手套回收基准明确改善各种改善事例5改善事例扳手形状定位改善工具柜物品放置标示改善垃圾分类改善安全帽3定管理安全管理规定明确成品放置标示改善防止架子移动的对策位置決めピン＜内容＞在地面放置架子的对角线上固定2个定位销，将架子的脚（空心）对准定位销放置。位置決めピン不良品置場整顿事例—清扫工具1清扫工具摆放凌乱，拿取不方便，破损严重的工具不能有效达到清扫效果，不能判断状态的正常·异常。清扫工具实施三定管理，明确更换基准及管理担当。能一眼判断返还状态、使用状态的正常·异常。P1整顿事例—清扫工具2清扫工具摆放凌乱，拿取不方便，不能判断状态的正常·异常。规范清扫工具的摆放，明确管理担当，能一眼判断清扫工具摆放及返还状态的正常·异常。P2清扫工具摆放凌乱，拿取不方便，不能判断状态的正常·异常。规范清扫工具的摆放，明确管理担当，能一眼判断清扫工具摆放及返还状态的正常·异常。整顿事例—清扫工具3P3名札整顿事例—治·工具工具摆放凌乱，使用时查找困难，影响功工作效率，不能判断工具的正常·异常。对工具车实施整理、整顿，管理使用状态。能一眼判断工具数量、放置、使用状态的正常·异常。P4工具凌乱、堆积摆放，使用时查找困难，影响功工作效率，不能判断工具的正常·异常。对工具车实施整理、整顿。能一眼判断工具数量、放置状态的正常·异常。整顿事例—治·工具P5工具随意放置，无数量、定位管理。不能判断工具的正常·异常。对工具实施形迹整顿。能一眼判断工具数量、放置状态的正常。整顿事例—治·工具P6整顿事例—治·工具工具摆放凌乱，不方便拿取不能判断工具的正常·异常。对工具实施整理、整顿，管理使用状态。能一眼判断工具数量、放置、使用状态的正常·异常。P7整顿事例—治·工具工具摆放凌乱，有很多非工具类物品摆放，不方便拿取，不能判断工具的正常·异常。对工具柜实施整理、整顿。能一眼判断工具数量、放置状态的正常·异常。第一次改善第二次改善第三次改善P8颜色配合工具与放置处颜色配合，能够简单地返还123使用中整顿事例—治·工具移动式，能够很方便地运送到使用场所。移动式P9整顿事例—治·工具P10叉车随意放置，无数量、定位管理。不能判断叉车的正常·异常。对叉车实施三定管理。能一眼判断叉车数量、放置状态的常·异常。整顿事例—叉车、台车P11整顿事例—叉车、台车P12作业台隔板内不需要使用物品多，经常使用的工具无固定放置位置，使用时需要查找，不能判断正常·异常。设计、作成新的作业台（只允许放置需要使用数量的东西），并标识、定位。能一眼判断正常·异常。整顿事例—作业台P13油壶摆放凌乱，存在混用隐患，不能一目了然地看到油壶的在库状态及返还状态，不能判断油壶的正常·异常对油柜实施整理、整顿。不同油类用颜色识别，并管理油壶数量，能一眼判断油壶数量、放置状态的正常·异常整顿事例—油柜P14《作业指导书》按客户别管理，但颜色杂乱放置，查找及返还时“不能一眼识别”。《作业指导书》按客户别用不同颜色的文件夹管理，客户标识更新，查找及返还时能“一眼识别”。整顿事例—作业指导书P15标签放置杂乱用标签架进行分层放置，目视化管理未实施整理、整顿：1.标签等物品放置凌乱，使用使需要查找2.不能马上把握在库量。实施整理、整顿后：1.容易找到、容易取出、容易返还。2.在库量能“一眼识别”。整顿事例—标签P16目视化改善事例—成型机标识无机台标识，存在查找浪费及误送料等品质隐患。追加机台标识，将标识设计为“三角形”，无论从哪个角度都能“一眼识别”。正面背面改善中P17目视化改善事例—通道P18『异常』通道与作业区域区分不明显，物品摆放超出通道。『正常』通道与作业区域区分“一目了然”，物品摆放没有超出通道。目视化改善实例—高度限制识别捆包材摆放高度限制识别仓库货物摆放高度限制识别动力车载货高度限制识别P19目视化改善实例—各类事例戴防护耳罩安全提示拉别介绍（拉头位置）开关与其控制区域颜色符合P20利用塑料珠子确认空气流动利用颜色区分确认指针数值的异常利用风车确认鼓风机的回转通过透明的盖板确认齿轮的回转目视化改善实例—各类事例P21安全—灭火器、消防栓P22『异常』灭火器前堆满物品，紧急情况下，不能快速拿取到灭火器。『正常』灭火器前无物品放置（有禁止放置物品区域）。『异常』阶梯颜色一样，阶梯分隔看不清楚，上、下楼梯时，存在踏空、拌倒的安全隐患。『正常』在各阶梯的前端用显眼的黄色进行区分，能“一眼识别”各级阶梯的分隔，降低踏空、拌倒的安全隐患。安全—楼梯P23『异常』墙壁防撞铁角与地面颜色接近，行人走动时存在撞到铁角导致受伤、跌倒的隐患。『正常』在铁角上涂布显眼的黄色油漆，能“一眼识别”到铁角的存在，降低撞到铁角受伤、跌倒的隐患。安全—防撞铁角P24『异常』配线杂乱缠绕，且直接落在地面上，既影响环境美观，又不方便清扫，且存在安全隐患。『正常』实施配线整理后，既美观、干净，又方便清扫，安全隐患消除。配线整理事例1P25配线整理事例2『异常』配线杂乱缠绕，且直接落在地面上，既影响环境美观，又不方便清扫，且存在安全隐患。『正常』实施配线整理后，既美观、干净，又方便清扫，安全隐患消除。P26『异常』配线杂乱缠绕，且直接落在地面上，既影响环境美观，又不方便清扫，且存在安全隐患。『正常』实施配线整理后，既美观、干净，又方便清扫，安全隐患消除。配线整理事例3P27防止架子移动的对策定位销＜内容＞在地面放置架子的对角线上固定2个定位销，将架子的脚（空心）对准定位销放置。定位销改善点子P28改善点子机台号管理，不会变动，不需要经常更换。将废弃手套放入回收箱时，不需要打开盖子，可直接放入。将废弃手套放入回收箱时，需要打开盖子。P29作业者姓名管理，因变动频繁，经常需要更换。透明盖板，管理状态一目了然。透明盖板，管理状态一目了然。改善点子柜子顶棚倾斜▲为了避免在柜子顶上乱放物品，将顶棚设计为倾斜。▲部品架倾斜，便于部品取放。▲部品架倾斜，便于部品取放。P30改善点子白电油放置场所白电油不使用时与作业台嵌合的机台号放在原位白电油使用时机台号与白电油位置调换白电油22号机台在使用P31最后真正的5S活动没有终点！32